タイから撤退する日系企業の実態をみた！工場編

先週は【タイから撤退する日系企業の実態をみた！　オフィス編】書きましたが、今回は工場編です。

工場を運営している僕としては驚きがいっぱいでした(ﾟ∀ﾟ)ﾏｼﾞｶ

・工場にエントリーする時に1人ずつしか入れないシステム、厳重にしているのは良いのだけれど１人につき２分くらい時間がかかる。　全員が入るのに１時間くらいかかる計算ですよ...しかも工場に入ったらその厳重にしたことが無駄になるくらいワーカーの管理が出来ていない、メインの入り口のエントリーチェックがめっちゃ厳しいだけで、出荷場などから誰でも出入りできるゆるゆるでした。

・壊れた機械がそこいらじゅうに置いてあった。　修理したら使えるのではなく、完全に故障しているものだ。
こういうものは整理整頓の基本です。　
修理できるならば修理して使う、出来ないならば処分する。

・同じタイプの中国製の機械がいくつかの工程にとりあえず５台ずつ並んでいた。
稼動しているのはせいぜい２台で残り３台は動いていない。
購入する時に、将来これくらい忙しくなるだろうって買った感じでしょうね。
僕はとりあえず工場のサイズで考えたフルキャパの５０％の生産が出来る分の機械を先ず購入して、生産が増えてきたら徐々に購入していきました。


・日本製の梱包する機械があったのですが、これが商品に合っていないのか２分に１個くらいしか梱包されていません。
そんな現場に２人のワーカーがいて、１人が出てきた箱を受け取り、もう1人が重量を計っていました。
１人で出来るし、そもそも手作業の方が早い...
無駄な機械と労働力。

・指揮する人は現場に入っておらず、ワーカーが勝手に作業している。
よって休憩している人もいるし、どっか外に出ちゃっている人もいる。
そして作業する物がきたら、みんなで集まってガチャガチャしている。　ラインと呼べるものがそこにはなかった。
僕が生産管理の時は、ずっと工場に入って指示していましたけどね...


・商品の工程毎の検品がほとんどなされていなかった。


これ何分ですか？　圧はどれくらいですか？　

毎回違うので、経験です！　( ﾟ∀ﾟ)

最終商品の検査が工場の片隅で行われていた...

いくつかの検査機があったのですが、どうも使っていないものが多い。
やっぱり、半分くらいが故障していた。

だめだ、こりゃ...(；´∀｀)

・工場の機械は誰が選択して購入したのか質問したら、タイ人の工場長ということでした。
日本人は機械については全く理解しておらず、日本の商品を作るのにタイ人に機械から任せているため、
この機械で他に何が作れるか？　どうやったらもっと良くなるか？　無駄な動きはないか？　など考えることが出来ていない。

もうね、０点です( ﾟДﾟ)ｲｯﾃﾖｽｨ

僕が初めてコラートの工場に入った時は逆に、タイなのにこんなにしっかり管理されているんだと驚いたもんです。

２６歳の時にこの工場に入社していたらどうなっていたんだろう、ちゃんと改善できただろうか？　
これがタイのスタンダードだと思って、僕もやばいままにしていただろうか？

さすがにもう少しましにするだろう....


追記

グループ会社は工場の機械だけ（全部まとめて）購入する方向で動いたのですが（僕は状態がよくないので要らないと進言）、途中で新品で購入したと言われていた機械のほとんどが中古品だったと判明しました。
詐欺に遭ったと言っていましたが、日本人は知っていたのかどうかは分かりません....


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